龍（lóng）門數控（kòng）火（huǒ）焰等離子切割機

技術方案

型號：QL40/120

橫向導軌跨度：4000mm

縱向導軌長度：12000mm

QL40/120龍門數控（kòng）火焰等離子切割機

(落地式圖片僅供參考)

1.技術參數

橫向導軌間距 4000mm

有效切割寬度 3300mm（2把割炬時）

縱（zòng）向（xiàng）導軌長度 12000mm

有（yǒu）效切割長度 10000mm

割炬升降高度 ≤200mm

切割速度 50-3500mm/min

割台尺寸 3200×10000 mm

2.主要配置

3.隨機（jī）配件及文件清單

序（xù）號	名稱	規格	數量
1	產品合格證	——	1份
	產品（pǐn）說明書	——	1份（fèn）
2	火焰（yàn）割嘴	0#--3#	4套

4.功能特點

1）機械部分

整機外型設計簡潔。

橫（héng）梁采取直（zhí）線（xiàn）導軌方式。

橫梁采用箱式結構龍門式機架，焊接後進行振動時效處理，以（yǐ）消除內應力，使之在長年使用中不發生變形。

機械傳動係（xì）統全部（bù）采用（yòng）精密滾動軸承（chéng）和加工精度為國標7級的精密（mì）齒（chǐ）輪與齒條的齧合。

驅動係統采用中德合資的行星減速器，其輸入、輸出誤差僅16弧分，同時，在橫向、縱向齒輪傳動結構中（zhōng），增加了（le）自動補償間隙的裝置，使之傳動結構（gòu）能準確執行數控係統發出的（de）指令。

主動端梁：縱向軌道夾緊裝置（zhì）采用自動導（dǎo）向結構（gòu），不采用偏心輪夾緊結構，靠（kào）自動（dòng）導向結構的彈簧（huáng）力，使其在兩根（gēn）軌道結合處（chù）的行走（zǒu）平穩，不會產生（shēng）夾緊輪偏緊、偏鬆現象。

所有在設備外觀能見到的鋼結構件、螺（luó）釘，均采用發黑或鍍鉻（gè）處理（lǐ）。

2）控製部分

彩色液晶顯示器

全（quán）中文操作界麵（miàn）

在加工中可進行任意加工軌跡返回

具（jù）有自動穿孔功能

可返回（huí）任意切割起點位置

加工中可隨時調整切（qiē）割速度

輸入方式：手動數據輸入、U盤輸入

自動診斷檢驗操作準備狀態和程序完整性

完善的火焰、等（děng）離子切割（gē）機控製（zhì）接口及操作界（jiè）麵

前置USB接口

3)工作（zuò）環境（jìng）（係統）

1．電源電壓                       220V±10%

2. 電源頻率                       50Hz±1%

3．輸入功率                       1000W

4．環境溫度                       0-50℃

5．相對濕（shī）度                       95%（不（bú）凝結（jié））

4）機械精度

導軌的安（ān）裝精度：

a.  主導軌的直線度       ±0.2mm/m

b.  主導軌的縱向水平度   ±0.3mm/m  ±2mm/全長

d.  二導（dǎo）軌之間的（de）平（píng）行度   <±2mm/軌距

機器（qì）精度：

a.  縱向有效行程    > 標稱（chēng）尺寸（cùn）20mm

b.  橫（héng）向有效行程    > 標稱尺寸10mm

c.  直線定位精度    ±0.3mm/m

d.  直（zhí）線重複精度    ±0.3mm/m   GB誤差≤±0.5mm；

e.  割炬（jù）行程        ≤200mm QB（出廠標準（zhǔn））誤差≤±0.3mm

f.  切割速度        設定速度的±5%

g.  割炬升降精度    ±0.5 mm

5.安裝調（diào）試、環（huán）保（bǎo）驗收等方麵采取的技術和組（zǔ）織措施

QL40切割機的安裝和調試

龍門切割機的縱向導軌需安（ān）裝到牢固的基座上（shàng）。常用的基座有如圖1-1所示的水泥基座和（hé）工字鋼基（jī）座兩種。基礎（chǔ）的中心距，與所定購的龍門切割機跨度（dù）一致。

為減少切割時的灰塵，可將基礎做成水池（chí）式，使切割時的割渣掉落水中。

1）縱向導軌的安裝

縱向導軌出廠前已經作（zuò）過必要的連接調整，因此縱向導軌安裝時必（bì）須按（àn）導軌上的標記進行對應連接。導軌安裝時，齒條均向外。

導軌安裝時（shí），既要保證每列導軌（guǐ）的直線度和水（shuǐ）平（píng）度，還（hái）要保證兩列導軌的中心距和相互水平。兩列縱向導軌的中心距與橫向跨度一致。

相應調整附件（jiàn）隨機配備，其結構和調整原理如圖1-2所示。

圖（tú）中件6與基礎上相（xiàng）應墊（diàn）板焊接，件2與件6為一整體，件1用於調（diào）整導軌的高低與水平，件5用（yòng）於調整導軌的中心距（jù）和直線度，調整結束，擰（nǐng）緊螺母3經件4壓緊導軌。

2）間隙調整及平衡配重

切割機的間隙包括導向間隙、平（píng）衡間隙和傳動（dòng）間（jiān）隙三個部分。設備安裝調試時，需（xū）要對隙均進行調整。同時在使用一段時間（jiān）後，還需要對間隙進行一次調整。

3）導向間隙調整

導（dǎo）向間隙（xì），指（zhǐ）兩導向滾輪與前導軌兩導向側麵（miàn）的間隙。有橫向滑（huá）架（或割炬拖板）對橫（héng）向前導軌(或（huò）橫梁)的導向間隙和縱向滑架對縱向前導軌的導向（xiàng）間隙。

導向間隙過大，會（huì）影響X方向與Y方向的垂直度和移動精度。用手輕輕轉動前導軌兩側的導向滾（gǔn）輪（lún），即可感覺到（dào）導向間隙的大小。

在每一對導向輪中，其內側導向輪采用偏（piān）心軸方式安裝，在其（qí）上方有供調整的軸伸端（duān）。轉動該偏心軸，即可調整導向間（jiān）隙。調整時，切忌（jì）將導向滾輪過緊地壓向道軌側麵，一般采用（yòng）輕輕（qīng）轉動偏心（xīn）軸，當感覺到導向滾輪壓到道軌側麵時，再反轉一小角度，使其有一很小的間隙，然後將偏心軸鎖緊。

縱（zòng）向滑架對縱向前導軌有兩對導向輪，因而也有兩個調整偏（piān）心（xīn）軸。

橫向滑架對（duì）橫向前道軌的導向，與縱向滑架對縱向前道軌的導向結（jié）構上類似，調整方（fāng）法也一致。

4）平衡間隙的調整

縱向滑架經支撐滾輪和（hé）平衡滾輪作用到縱向後導軌上，夾住後導（dǎo）軌（guǐ）的上、下道軌麵，以保證X道軌的水平（píng）位置。兩滾輪對上（shàng）、下道軌麵的（de）間隙（xì），稱為平衡間隙。

為調整平衡間隙，平衡滾輪也是經一偏心（xīn）軸固定。轉動該偏心軸，即可調整平衡間隙。其調整方法及注意事項（xiàng）與導向間隙類似。

5）傳動間（jiān）隙的調整

切割機X及（jí）Y方向的移動，均是步進（jìn）電機經齒輪及齒輪（lún）齒條傳（chuán）動來實現的，其傳動（dòng）原理如圖1-3所示（有的X方向采用（yòng）行星傳動（dòng））。圖中（zhōng）齒條分別固定在縱向前導軌與橫向前導（dǎo）軌上。

傳動係統是否間隙較大，從（cóng）運行（háng）噪音（yīn）即可判斷。傳（chuán）動間隙，在設備使用一段時間後（hòu），應進行一次調整。

傳（chuán）動箱（xiāng）內小齒輪與步進電機輸出軸固聯在一起，大齒輪經軸在傳動（dòng）箱上定位。因此（cǐ），傳動（dòng）箱內齒輪傳動間隙的調（diào）整，可鬆開步進（jìn）電機對（duì）傳動箱的固定，將步進電機與小齒輪（lún）一起向大齒輪方（fāng）向靠緊後再固緊即可。調整時，以消除間隙為目的，但不能使齒輪與齒輪靠得太緊。

傳動（dòng）箱分別與橫向滑架和縱向滑架固定。齒輪與齒條的間隙調整，可鬆開傳動箱在（zài）滑架上的固定螺（luó）栓，將整個傳動箱向（xiàng）齒條靠緊後再固緊即可。同樣，調（diào）整時以消（xiāo）除間隙為目（mù）的，不（bú）能（néng）使齒輪與齒條靠得太緊。

可以（yǐ）用劃線的方式（shì）來檢查間隙.用圖板、圖紙和鉛筆，劃出（chū）如圖1-4所（suǒ）示的圖形，假設BC為X正（zhèng）方向，且線段CD與線段EF長度一致，由圖可以看出，線（xiàn）段CD是在正走了線段AB之後再走的線段，因而其長（zhǎng）度不會受到縱向間隙（xì）的影，而線段EF則有從正走之後再反向走出的線段，因而其長度會受到間隙的影響。亦即（jí）如果線段FG不能與線段BC很好的重合，則說（shuō）明係統存在有Y方向的傳動間隙。

6）加機（jī）油

切割機使用前，須向縱向與橫向傳（chuán）動箱中加入適量機油。同（tóng）時，每三個（gè）月檢（jiǎn）查一次油麵高度，每年更換一次機油。傳（chuán）動箱蓋板上有一個M12加油螺栓，卸開該螺栓（shuān），從（cóng）螺孔中向機箱中加（jiā）入潤滑（huá）機油，然後再將螺栓擰上即可。油麵高度以大齒輪侵在油（yóu）中為準。

7）接氣管

聯接（jiē）氧氣和乙炔氣管。連結處接頭（tóu）尺寸與一般（bān）手用（yòng）割炬接頭一致。

當縱向切割範圍較大時，對進（jìn）氣管和供電電纜，需采用高架拖引的（de）方式，使氣管和（hé）電纜在一定（dìng）高度的位置前後移動，如圖（tú）1-5示。縱向滑梁（liáng）一般（bān）用10#。

6、STARCAM 繪圖套料軟件

STARCAM 繪圖套料軟件是由繪（huì）圖模塊（StarCAM）、套料模塊(StarNEST)和數控代碼仿真模塊（StarPLOT）三個模塊組成，每個模塊可獨立運行（háng），也可互（hù）相調用。支持多種數（shù）控切割控製機的數控編程。其中：
1、 繪圖模塊可完成（chéng）切（qiē）割零件的圖形繪製（zhì）、編輯、縮放、拷（kǎo）貝、陣列、旋轉等操作；支持其它格式的CAD 圖形文件（如：CAM、DXF、DWG、IGES）的導入編輯和導出（chū）操（cāo）作，支持用戶圖庫管理；並可對CAD 圖形進（jìn）行優化處理。可對零件生成切（qiē）割（gē）路徑和數控加工所需的加工代碼。
2、套料模塊可完成在矩形板材或餘料（liào）板材上進行多零件的批量零件套料，支持（chí）短（duǎn）線連割、共邊和（hé）橋接技術，減少穿孔數量（liàng），提高板材利（lì）用率，速度快、效率高，支持手工套料、矩陣套料、交互套料和餘料套料，並可快速生成多種數控切割設備所需的數控代碼。
3、 仿真（zhēn）模塊可對以上兩模塊生成的NC 代碼進行計（jì）算機圖形仿真，並可（kě）單步運行、逐步跟蹤，支持仿真過程中的NC 代碼編輯修改，可驗證NC 代碼的正確性和合理性，提（tí）高（gāo）生產（chǎn）效率，並可對加工成本進行估算。
STARCAM 繪圖套料（liào）軟件的新特性
4、 自動位置捕捉功能：與傳統繪圖軟件接軌，加入控製點（diǎn）捕捉功能（中點、端點、象（xiàng）限點、交（jiāo）點、實體點等），提高（gāo）了軟（ruǎn）件的（de）可操作（zuò）性。提高了繪圖速（sù）度（dù）和可交互性。
5、 窗口標尺顯示功能：加入的窗口標（biāo）尺功能可直觀反映零件的尺寸、板材尺寸的大小，標尺可隨零件縮放動態變化，用戶可直觀看（kàn）出零件大小及座標位置。
6、 增加實（shí）體選中時的特殊顯示功能：提高用戶可識（shí）別性。並（bìng）增加了輪廓線縮放方向指示，方便用戶選擇。
7、 增加了刀具路徑補償後的（de）尖（jiān）角過渡處理：防止在零件圖形在進行刀具路徑（jìng）補償（cháng）後出現的輪（lún）廓（kuò）線斷（duàn）線、失真等問題。
8、 支持（chí）對其它圖形文件格式的導入編輯：可對AUTOCAD、FASTCAM 等圖形格式文件的導入/導出操作及編輯操（cāo）作。
9、 智能修剪功能：可快速完成（chéng）對圖形線段、圓弧的修剪、刪（shān）除操作，方法簡單實用。
10、 增加了用戶圖庫管理功能，用戶可將常用零件分類加入至用戶圖形庫中，供（gòng）以（yǐ）後套料使用。
11、 自動路徑設置功能：利用（yòng）該功能可快速的生成（chéng）零件的加工路徑和引入引出線，並可對引入引出線的位置進行動態修（xiū）改（gǎi），減少零件（jiàn）幹（gàn）涉提高板材利用率。支持（chí）補償線顯（xiǎn）示功能，使用戶可直觀看到補（bǔ）償量（liàng）的大小。
12、CAD 清（qīng）除與CAD 壓縮功能：CAD 清除功能用於清除（chú）CAD 圖（tú）形中多餘的線段和重複的實體。CAD 壓縮功能可將圖形文（wén）件中（zhōng）的大量小線段進行壓縮，減少實體數量提高切割效率。
13、 套料模塊中增加（jiā）了短線連割功（gōng）能，在各零件引入引出（chū）線相距較近時，上一零（líng）件的引出線直接連續切割至下一（yī）零件的引入線，不必重（chóng）新穿孔，減少了穿孔數量。
14、 套（tào）料模塊中增加了（le）全共邊排料功（gōng）能，對於大量具有（yǒu）直線輪廓的零件，套料時直接按割縫寬（kuān）度進行排料，共邊處隻切割一次，大大減少了穿孔數量和切割長度。
15、 套料模塊中（zhōng）增加了畫線橋（qiáo）接功能，利用橋接線使多個零件輪廓連成一個（gè）輪廓，減少了穿孔數量，可有效延（yán）長（zhǎng）割矩壽命。
16、 增加了生成餘料板材和餘料套料功能，可對加工餘料自動（dòng）生成餘料板（bǎn）材文件，供用（yòng）戶在以後切割中插入（rù）餘（yú）料板材進行套料。
17、 增加（jiā）了控製文件（jiàn）修改工（gōng）具，用戶可按所用控製係統的代碼格式編輯NC 代碼後置處理文件，以保證生成的NC 代碼適（shì）合自己所用的控製係統（tǒng）

7.設備主要清單

序號	項    目	規格	數量（liàng）	備注
1	主機	QL40/12	1台	含導軌
2	水箱式割台	3M*2M	5個	網格台
3	工字加高鋼基礎	12米（mǐ）/邊	2邊	定製
4	支持（chí）板頂頭	耐割（gē）型	100個
5	等離子電源	LGK-63	1台	可選配

數控龍門等離子火焰切割機