龍門（mén）數控（kòng）火焰等離子切割機

技術方案

型（xíng）號：QL40/120

橫向導軌跨度：4000mm

縱向（xiàng）導軌長度：12000mm

QL40/120龍門（mén）數控火焰等離子切割機

(落地（dì）式圖片僅供參考)

1.技術參數

橫向導軌間距 4000mm

有效切割寬度 3300mm（2把割炬時）

縱向導軌長（zhǎng）度 12000mm

有效切割長（zhǎng）度 10000mm

割炬升降高度 ≤200mm

切割速度 50-3500mm/min

割台尺寸 3200×10000 mm

2.主要配置

3.隨機配件及文（wén）件清單

序號	名稱	規格	數量
1	產品合格證	——	1份
	產品說明書	——	1份
2	火焰（yàn）割嘴	0#--3#	4套

4.功能特點

1）機械部分

整機外型（xíng）設計簡潔。

橫梁采取直線導軌方式。

橫梁采用（yòng）箱（xiāng）式結構龍（lóng）門式機架，焊接後進行振動時效（xiào）處理，以消除內應力，使之在長年使用中不發生變形。

機械傳動係統全部采用精密滾動軸（zhóu）承和加工精度為國標7級的精密齒輪與齒條的齧合。

驅動係統采用中德合資的行星減速器，其輸（shū）入、輸出誤差（chà）僅16弧分，同時，在（zài）橫（héng）向、縱向齒輪傳動結構（gòu）中，增加了自動補償（cháng）間隙的裝置，使之傳動（dòng）結構能準確執（zhí）行數控係統發出的指令。

主動端梁：縱向軌道（dào）夾緊裝置采用自（zì）動導向結構，不采用偏心輪夾緊結構，靠自動導向結構的彈簧力，使其在兩根軌道結合（hé）處的行走平（píng）穩，不會產生夾緊輪偏緊、偏（piān）鬆現（xiàn）象。

所有在設備外觀能見到的（de）鋼結構件、螺釘，均采用發黑或鍍鉻（gè）處理（lǐ）。

2）控製部分

彩色液晶顯示器

全（quán）中文操作界麵

在加工（gōng）中可進（jìn）行任意加工軌跡返回

具有自動穿孔功能

可返回（huí）任意切割起點位置

加工中可隨時調整切割速度

輸入方式：手動數據輸入、U盤輸入

自動診（zhěn）斷檢驗操作準備狀（zhuàng）態（tài）和程序完整性

完（wán）善的火焰、等離（lí）子切割機控製接口及（jí）操作界麵

前置USB接口

3)工（gōng）作環境（係統）

1．電源電壓                       220V±10%

2. 電源（yuán）頻率                       50Hz±1%

3．輸（shū）入功率                       1000W

4．環境溫度                       0-50℃

5．相對濕度                       95%（不凝結）

4）機械精度（dù）

導軌的安裝精（jīng）度：

a.  主導軌的直線度       ±0.2mm/m

b.  主導軌（guǐ）的縱向水（shuǐ）平度   ±0.3mm/m  ±2mm/全長

d.  二導軌（guǐ）之間的平行度   <±2mm/軌距

機器精度：

a.  縱向有效行（háng）程    > 標（biāo）稱尺寸20mm

b.  橫向有（yǒu）效行程    > 標稱尺寸10mm

c.  直（zhí）線定位精度    ±0.3mm/m

d.  直線重複精度    ±0.3mm/m   GB誤差≤±0.5mm；

e.  割炬行（háng）程        ≤200mm QB（出廠標準）誤差≤±0.3mm

f.  切割速（sù）度        設（shè）定速度的±5%

g.  割炬升降精度    ±0.5 mm

5.安裝調試、環保（bǎo）驗收等方麵采取的技術和組織措施

QL40切割機的安裝和調試

龍門切割機（jī）的縱向導軌需安裝到牢固的基座上。常用的基座（zuò）有如圖1-1所示的水泥基座（zuò）和工字鋼基座（zuò）兩種。基礎的中心距，與所定購的龍門切（qiē）割（gē）機跨度一致。

為減少切割時的灰塵，可將基礎做成水池式，使切割時的割渣掉落水（shuǐ）中。

1）縱向導軌的安裝

縱向導軌出廠前已經作過必要的連接調整，因此縱向導軌（guǐ）安裝時（shí）必（bì）須按（àn）導（dǎo）軌上的標記進行對應連接。導軌安裝時，齒條均向外。

導軌安裝時，既要保證每列導軌的直（zhí）線度和水平度（dù），還要保證兩列導軌的中心距（jù）和相互水平。兩列縱向導軌的中心距與橫向跨度一致。

相應調整附（fù）件隨機配（pèi）備，其結構和調整原理如（rú）圖（tú）1-2所示。

圖中件6與基礎上相應（yīng）墊板焊接，件2與件6為一整體，件1用於調整導軌的高低與（yǔ）水平，件5用於調整導軌的中心距和直（zhí）線度（dù），調整結束，擰緊螺母3經（jīng）件4壓緊導軌。

2）間隙調整及平衡配重

切割機的間隙包括導向間隙（xì）、平衡間隙和傳動間隙三個（gè）部分。設備安裝調試時，需要對隙均進行調整。同時（shí）在使用一（yī）段時間後，還需要對間隙進行一次調整。

3）導向間隙調整

導（dǎo）向間隙，指兩導向滾輪與前（qián）導軌兩導向（xiàng）側麵的間隙。有橫向滑架（或（huò）割炬拖板）對（duì）橫向前導軌（guǐ）(或橫梁)的導向間隙和縱向滑架對縱（zòng）向前導軌（guǐ）的導向間隙。

導向間隙過大，會（huì）影響X方向（xiàng）與Y方向的垂直度和（hé）移動精度。用手輕輕轉動前導軌兩側的（de）導向滾輪，即可感覺到導向（xiàng）間隙的大小。

在每一對導向輪中，其（qí）內側導向輪采用偏（piān）心軸方式安裝，在其上方有供調整的軸伸端。轉動該偏心軸，即可調整導（dǎo）向間隙。調整時（shí），切（qiē）忌將導向滾輪過緊（jǐn）地壓（yā）向（xiàng）道軌側麵，一般采用輕輕轉動偏心軸，當感（gǎn）覺到導向滾輪壓到道軌側麵（miàn）時，再（zài）反轉一小角度，使其有一很小的間隙，然後將偏心軸（zhóu）鎖緊。

縱向滑架對縱向前導軌有兩對導向（xiàng）輪，因而也有兩個調整偏心軸。

橫向滑架對橫向前道軌的導向，與縱向滑架對縱向前道軌的導（dǎo）向結構上類似，調整方法也一致。

4）平衡間隙的調整

縱向滑架經支撐滾輪和平衡滾輪作用到縱向後（hòu）導軌上，夾住後導軌的上、下道軌麵，以保證X道軌的水平位置。兩滾（gǔn）輪對上、下道（dào）軌麵的間（jiān）隙，稱為平衡間隙。

為（wéi）調整平衡間隙，平衡滾（gǔn）輪（lún）也是經一偏心軸固定。轉動該偏心軸，即可調整平衡間隙（xì）。其調整方法及（jí）注意事項與導向間隙類似。

5）傳動間隙的調整

切割機X及Y方向（xiàng）的移動（dòng），均是步進電（diàn）機經齒輪及齒輪齒（chǐ）條傳動（dòng）來實現的，其傳動原理如圖1-3所示（有的X方向采用行星傳動）。圖中齒條分別固定在縱向（xiàng）前導軌（guǐ）與橫向前導軌上。

傳動係統是否間隙較大，從運行噪音即可判斷。傳動間隙，在設備使用一段時間後，應進（jìn）行一次調整（zhěng）。

傳（chuán）動箱內小（xiǎo）齒輪與步（bù）進電機輸出軸固聯在一起，大齒輪經軸在傳動（dòng）箱上定位。因此，傳動箱（xiāng）內齒輪傳動（dòng）間隙的調整，可鬆開步進電機對傳動箱的固定，將步進（jìn）電機與小（xiǎo）齒輪一起向大（dà）齒輪方向靠緊後（hòu）再固緊即（jí）可。調整時，以消除間（jiān）隙為目（mù）的，但不能（néng）使齒輪與齒輪靠得太（tài）緊（jǐn）。

傳動（dòng）箱分別與橫向滑架和縱向滑架固定。齒輪與齒條的間隙調整，可（kě）鬆開傳動箱在（zài）滑架上的固定螺栓，將整個傳動箱向齒條靠緊後再固緊即可。同樣，調整時以消除間（jiān）隙為目的，不能使齒（chǐ）輪與齒（chǐ）條（tiáo）靠得（dé）太緊（jǐn）。

可以用劃（huá）線的方式來（lái）檢查間隙.用圖板、圖紙和鉛筆，劃出如圖1-4所示的圖形，假設BC為X正方向，且線段CD與線段EF長度一致，由圖可以看出，線段CD是在（zài）正走了線段AB之後再（zài）走的線段，因而其長度不會受到縱向間隙的（de）影，而線段EF則有（yǒu）從正走之後再反向走出的線段，因而其長度（dù）會受到（dào）間隙的影響。亦即（jí）如果線段FG不能與線段BC很好的重合，則說明係統存在（zài）有Y方（fāng）向的傳動間隙。

6）加機油

切割機使用前，須向縱向與橫向傳（chuán）動箱中加入適量（liàng）機油。同時（shí），每三個月檢查一次油麵高度（dù），每年更換一次機油（yóu）。傳動箱蓋板上（shàng）有一個M12加（jiā）油螺（luó）栓，卸開該螺栓，從螺孔中向機箱中加入潤滑機油，然後再（zài）將螺（luó）栓擰（nǐng）上即可。油麵高度以大齒輪侵在油中為準。

7）接氣管

聯接氧氣和乙炔氣管。連結處接頭尺寸與一般手用割炬（jù）接頭一致。

當縱向切割範圍較大時（shí），對進氣管和（hé）供（gòng）電電纜，需采用高架拖引的方（fāng）式，使氣管和電纜在一定高度的位置前後移動，如圖1-5示。縱向滑梁一般用10#。

6、STARCAM 繪圖套料軟件

STARCAM 繪圖套料軟件（jiàn）是由繪圖模塊（StarCAM）、套料模塊（kuài）(StarNEST)和數控代碼仿真模（mó）塊（StarPLOT）三個模塊組成，每（měi）個模塊可獨立運行，也可互相調用。支持多種數控切割控製（zhì）機的數控編程。其中：
1、 繪圖模塊可完成切（qiē）割（gē）零件（jiàn）的圖形繪製、編輯、縮放、拷貝、陣列（liè）、旋（xuán）轉等操作；支（zhī）持其它格式（shì）的CAD 圖形文件（如（rú）：CAM、DXF、DWG、IGES）的導入編輯和導出操（cāo）作（zuò），支持用戶圖庫（kù）管理；並可對CAD 圖形進行優化處理。可對零件生（shēng）成切割路徑和數控加工所需（xū）的加工代碼。
2、套料模塊可完成在矩形（xíng）板材或餘料板材（cái）上（shàng）進行多零件的批量零件套料，支持短線連割（gē）、共邊和橋接技（jì）術，減少穿孔（kǒng）數量（liàng），提（tí）高板（bǎn）材利用率，速度快、效率高，支持手（shǒu）工套料（liào）、矩陣套料、交互套料和餘料套料（liào），並可快速生成多種數控切割（gē）設備所需的數控代碼。
3、 仿（fǎng）真模塊可對以上兩模（mó）塊生成的NC 代碼進行計算機圖形仿真，並可單步運行、逐步跟蹤，支持仿真過程中的NC 代碼編輯（jí）修改（gǎi），可（kě）驗證NC 代（dài）碼的正確性和合理（lǐ）性，提高生產（chǎn）效率，並可對加工成本進行估算。
STARCAM 繪圖套料軟件的新（xīn）特性
4、 自動位置捕捉功能：與傳統（tǒng）繪（huì）圖軟件接（jiē）軌，加入控（kòng）製點（diǎn）捕捉功能（中點、端點、象限點、交點、實體點等），提高了軟件的可操作性。提高了繪圖速度和可交互性。
5、 窗口（kǒu）標尺顯示功能：加入的窗口標尺功能（néng）可直觀反映零件的尺寸、板材尺寸的大小，標尺可（kě）隨零件縮放動態變化，用戶可直觀看出零件大小及座標位置。
6、 增加實體選中時的特殊顯示功能：提高用戶可識別性。並增加（jiā）了輪廓（kuò）線縮放方向指（zhǐ）示（shì），方便用（yòng）戶選擇。
7、 增加了刀具路徑補（bǔ）償後的尖角（jiǎo）過渡處理：防止在零（líng）件圖形在進行（háng）刀具路（lù）徑補償後出現的輪廓線（xiàn）斷線、失真等問題。
8、 支持（chí）對其（qí）它圖形文件格式的導入編輯：可對AUTOCAD、FASTCAM 等圖形格式文件的導入/導出操作及編輯操作。
9、 智能（néng）修剪功能：可快速完成對圖形（xíng）線段、圓弧（hú）的修（xiū）剪、刪除操作，方法簡單實用。
10、 增加（jiā）了用戶圖庫管（guǎn）理功能，用戶可將常用零件分類加入至用戶圖形庫中，供以後套料使用。
11、 自動路徑設置功能：利用該功能可快速的生成零件的加工路徑和引入引出（chū）線（xiàn），並可對引（yǐn）入引出線的位置進行動態修改，減少（shǎo）零件幹涉（shè）提高板材利用率。支持補償線顯示功能，使用戶可直（zhí）觀看到補（bǔ）償量的大小。
12、CAD 清除與CAD 壓縮功能：CAD 清除功（gōng）能用於清（qīng）除CAD 圖形（xíng）中（zhōng）多餘的線段和重複的實體。CAD 壓縮功能可將圖形文件中的大量小線段進行壓縮，減少實體數量提高切割效率。
13、 套料模（mó）塊中增加（jiā）了短線連割功能，在各零件引入引出線相距較（jiào）近時，上一零件的引出線（xiàn）直接連續切割至下一零件的引（yǐn）入線，不必重新（xīn）穿孔（kǒng），減少了穿孔數量。
14、 套料模塊中增加（jiā）了全共邊排料功能，對於大量具有直（zhí）線輪廓的零（líng）件，套料時直接按割縫寬度進行排料，共邊處（chù）隻切割（gē）一次，大（dà）大減少了穿孔數量和切割（gē）長度。
15、 套料模塊中增加了畫線橋接功能，利用橋接線使多個零件（jiàn）輪廓連成（chéng）一個輪廓，減少了穿（chuān）孔數量，可有效（xiào）延長割矩壽命。
16、 增加了生成餘料板材和餘（yú）料套料功能，可對加（jiā）工餘料自動生成餘料板材文件，供（gòng）用戶在以（yǐ）後切割中插入餘料板材進行套料。
17、 增加了（le）控（kòng）製文件（jiàn）修改工具，用戶可按所（suǒ）用控（kòng）製（zhì）係統的代碼（mǎ）格（gé）式編輯NC 代碼後置處理文件，以保證生（shēng）成的NC 代碼適合自己所用的（de）控製（zhì）係統

7.設備主要清單

序號	項    目	規格	數量	備注
1	主機	QL40/12	1台	含導軌
2	水箱式割（gē）台	3M*2M	5個	網格台
3	工字加高鋼基礎	12米/邊	2邊（biān）	定（dìng）製
4	支持板頂頭	耐割型	100個
5	等離子電源（yuán）	LGK-63	1台	可選配

數（shù）控龍門等離子火焰切割機