龍門數控火焰等離子切割機

技術方案

型號：QL40/120

橫向導軌跨度：4000mm

縱向導軌長度：12000mm

QL40/120龍門數（shù）控火焰等（děng）離子切割機

(落地式圖片僅供參考)

1.技（jì）術參（cān）數

橫向導軌間距 4000mm

有效切割寬度 3300mm（2把割炬時）

縱（zòng）向導（dǎo）軌長（zhǎng）度 12000mm

有效切（qiē）割長度 10000mm

割炬升降（jiàng）高度 ≤200mm

切割速度 50-3500mm/min

割台尺寸 3200×10000 mm

2.主要配置（zhì）

3.隨機（jī）配（pèi）件及文件清單

序號	名稱	規（guī）格	數量
1	產品合格（gé）證	——	1份
	產品說（shuō）明書	——	1份
2	火焰（yàn）割嘴	0#--3#	4套

4.功能特（tè）點

1）機（jī）械部分

整機外型設計簡（jiǎn）潔。

橫梁采取直（zhí）線導軌方式。

橫梁采用箱（xiāng）式結構龍門式機架，焊（hàn）接（jiē）後進行振（zhèn）動時效處理，以消除內應（yīng）力，使之在長年使用中不發生變（biàn）形。

機械傳動係統全部采用精（jīng）密滾動軸承和加工精度為國標7級的精密齒輪與齒條的齧合。

驅動係統采用中德合資的行星減速器，其輸入、輸出誤差僅16弧分，同時，在橫向、縱向齒輪傳動結構中，增加了自動補償間隙的裝置，使之傳（chuán）動結構能準確執行數控係統發出的指令。

主動（dòng）端梁：縱向軌道夾緊裝置采用自動導（dǎo）向結構，不采用（yòng）偏心（xīn）輪夾緊結構，靠（kào）自動導向結構的（de）彈簧力，使（shǐ）其在兩根（gēn）軌道結合處（chù）的（de）行走平穩，不會產生夾緊輪偏緊、偏鬆現象（xiàng）。

所有在設備外觀能見到的鋼結構件、螺釘（dìng），均采用發黑或鍍鉻處理。

2）控製部分

彩色液晶（jīng）顯示器

全中文操作界麵

在（zài）加工中可進行任意加工軌（guǐ）跡返回

具有自動穿孔功能

可返回任意切割起點位（wèi）置（zhì）

加工中可隨時調整切割速度

輸入方式：手動（dòng）數（shù）據輸入、U盤輸入

自動診斷檢驗操作準備狀態（tài）和程序完整性

完善的火焰、等離子切割機控製接口及操作界麵

前置USB接口

3)工作環境（係統）

1．電源電壓                       220V±10%

2. 電源頻率                       50Hz±1%

3．輸入功率                       1000W

4．環境（jìng）溫度                       0-50℃

5．相對濕度                       95%（不凝結）

4）機械精度（dù）

導軌的安裝精度：

a.  主導軌的直線度       ±0.2mm/m

b.  主（zhǔ）導軌的縱向水平度   ±0.3mm/m  ±2mm/全長（zhǎng）

d.  二導軌之間的平行度   <±2mm/軌距

機（jī）器（qì）精度：

a.  縱向有效行程    > 標稱尺寸20mm

b.  橫向有效行程    > 標稱尺寸10mm

c.  直線（xiàn）定位精度    ±0.3mm/m

d.  直線重複精度    ±0.3mm/m   GB誤差≤±0.5mm；

e.  割（gē）炬行程        ≤200mm QB（出廠標準）誤差≤±0.3mm

f.  切割速（sù）度        設定速（sù）度的±5%

g.  割炬升降精度    ±0.5 mm

5.安裝調（diào）試（shì）、環保（bǎo）驗收等方麵采取的技術和組織措施

QL40切割機的安裝和（hé）調試

龍門切割機的縱向導軌需安裝到牢固的基座上。常用的基座有如圖1-1所示的水泥基座（zuò）和（hé）工字鋼基座兩種（zhǒng）。基（jī）礎的中（zhōng）心距，與所定購的龍門切割機跨度一（yī）致。

為減少切割時的灰（huī）塵，可將基礎做成水池式，使切割時（shí）的割渣掉落水中。

1）縱向導軌的安裝

縱向導軌出廠（chǎng）前已經作過必要的（de）連接調（diào）整，因此縱向（xiàng）導軌安裝時必須按導軌上的標記進行對應連接。導軌（guǐ）安裝時，齒條均（jun1）向外（wài）。

導軌（guǐ）安裝時，既（jì）要保（bǎo）證每列導軌的直線度（dù）和水平（píng）度，還要保證兩列導軌（guǐ）的中心距（jù）和相互（hù）水平。兩列縱（zòng）向導軌的中（zhōng）心距與橫向跨（kuà）度一致。

相應調整（zhěng）附件隨機配備，其結構和調整原理如（rú）圖1-2所示。

圖中件6與基礎上相應墊板焊接，件2與件6為（wéi）一整體，件1用於調整（zhěng）導軌的高低（dī）與水平，件5用（yòng）於調整導軌的中心距和直線度，調整結束，擰緊螺（luó）母3經件4壓緊導軌。

2）間隙調整及平（píng）衡配（pèi）重

切（qiē）割機的間隙包括導向（xiàng）間隙、平衡間隙和傳動間隙三個部分。設備安（ān）裝調試時，需要對隙均進行調整。同時（shí）在使（shǐ）用一段時間後，還需要（yào）對間隙進行一次調（diào）整。

3）導向間隙調整

導向間隙，指兩導向滾輪與前導軌兩導向側麵的間隙（xì）。有橫向滑（huá）架（或割（gē）炬拖（tuō）板）對橫（héng）向前導軌(或橫梁)的（de）導向間隙和縱向滑架對縱向前導軌的導向間隙。

導向間隙過大，會影響X方（fāng）向與Y方向（xiàng）的垂直（zhí）度和移動精度。用手輕輕轉動前導軌兩側的導向滾輪，即可（kě）感覺到（dào）導向間隙的（de）大小。

在每一對導向（xiàng）輪中，其內側導向輪采用偏心軸方式安（ān）裝，在其上方有供調整的軸伸端。轉動該偏心軸，即可調整導向間隙。調整時，切（qiē）忌（jì）將導向滾輪過緊地壓向道軌側麵，一般采（cǎi）用輕輕（qīng）轉動偏心軸，當感覺到導向滾輪壓到道軌側麵時，再反轉一小角度，使（shǐ）其有一很（hěn）小（xiǎo）的間隙，然後將偏心軸鎖（suǒ）緊。

縱向滑架對縱向前導軌有兩對導向（xiàng）輪，因而也有兩個調整偏心軸。

橫向滑架對橫向前道（dào）軌的導向，與縱向（xiàng）滑架（jià）對縱向前道軌的導向結構（gòu）上類似，調（diào）整方法也一致。

4）平衡間（jiān）隙的（de）調整

縱向滑架經支撐（chēng）滾（gǔn）輪和（hé）平衡滾輪作用到縱向後（hòu）導軌上，夾住後導軌的上、下道軌麵，以保證X道軌的水（shuǐ）平位置。兩滾輪對上、下道軌麵的間隙，稱為平衡間隙。

為調整（zhěng）平衡間（jiān）隙，平衡滾輪也是經一（yī）偏（piān）心軸固定。轉動該偏心軸，即可調整平衡間隙。其調（diào）整（zhěng）方法及注意事（shì）項與導向間隙類似。

5）傳動（dòng）間隙的調整

切割機X及Y方向的移動（dòng），均是步進電機經齒輪及齒輪齒條傳動來實現的，其傳動原理（lǐ）如圖1-3所示（有的X方向采用行星傳動）。圖（tú）中齒條分別固定在縱向前導軌與橫向（xiàng）前導軌上。

傳動係統是否間（jiān）隙較（jiào）大，從運行噪音（yīn）即（jí）可判斷。傳動間隙，在設（shè）備使（shǐ）用一段時間後，應進行一次調整。

傳動箱內小齒輪與步進電機輸出軸固聯在一（yī）起，大齒輪經軸在傳動箱上定位。因此，傳動（dòng）箱內齒輪傳動間隙的調整，可鬆開步進電機對傳動箱的固定，將（jiāng）步進電機與小齒輪一起向大齒輪方向靠緊後（hòu）再固（gù）緊即可。調整時，以消除間隙為目（mù）的，但不（bú）能使齒輪與齒輪靠得（dé）太緊。

傳動箱分別與橫向滑架和縱向（xiàng）滑架固定。齒輪與齒條的間隙調整，可鬆開傳動箱在滑架上的固定螺栓，將整個傳動箱向齒條靠緊後再固緊即可。同樣，調整時以（yǐ）消除間隙為目的，不能使齒輪與（yǔ）齒條靠得太緊。

可以（yǐ）用（yòng）劃線（xiàn）的（de）方式來（lái）檢查間（jiān）隙.用圖板、圖紙和鉛筆，劃出如圖1-4所示的圖形（xíng），假設BC為X正方向，且線段CD與線段EF長度一致，由圖可以看出，線段（duàn）CD是在正走了線段AB之後（hòu）再走的線（xiàn）段，因而其長度不會受到縱向間隙的影，而線段EF則（zé）有（yǒu）從正走之後再反向走出的線段，因而（ér）其（qí）長度會受到間隙的影響（xiǎng）。亦即如果線段FG不（bú）能與線段BC很好的重合（hé），則說明係統存在有Y方向的傳動間隙。

6）加機（jī）油

切割機使用前，須向縱向與橫向傳動箱中加入適量（liàng）機油（yóu）。同時，每三個（gè）月檢查（chá）一次油麵高（gāo）度，每年更換一次機油。傳動箱蓋板上有一個M12加油螺栓，卸開（kāi）該螺（luó）栓（shuān），從螺孔中向機箱（xiāng）中加入潤滑機（jī）油，然後再（zài）將螺栓擰上即可。油麵高度以（yǐ）大齒輪侵在油中為準。

7）接氣管

聯（lián）接氧氣（qì）和乙（yǐ）炔氣管。連結（jié）處接頭尺寸與一般手用割炬接頭（tóu）一（yī）致。

當縱向切（qiē）割範圍較大時，對進氣管和供電電纜，需采用高架拖引的方式，使氣管和電纜在一定高度（dù）的位置前後移動，如圖1-5示。縱向滑梁一般用10#。

6、STARCAM 繪（huì）圖套料軟件

STARCAM 繪圖套料軟件是由繪圖模塊（StarCAM）、套料模塊(StarNEST)和數控代碼仿真模塊（StarPLOT）三個模塊組成，每個模塊可獨立運行（háng），也可互相（xiàng）調用。支持多種數控切割控（kòng）製機的數控編程。其中：
1、 繪圖模（mó）塊可完成切割零件的圖形（xíng）繪製、編輯、縮放、拷貝、陣列、旋轉等操作；支持其它格式的CAD 圖形文件（如：CAM、DXF、DWG、IGES）的導入編輯和導出操作，支持用戶圖（tú）庫（kù）管理（lǐ）；並可對CAD 圖形進行（háng）優化處理（lǐ）。可對（duì）零件生成（chéng）切割路徑和數控加工所（suǒ）需的（de）加工代碼。
2、套料模塊可完成在矩（jǔ）形板材或餘料板材上進行多零件的批量零件套料，支持短線連割、共邊和橋接技術，減（jiǎn）少穿孔數量，提高板材（cái）利用率，速度快、效率高，支持手工套料、矩陣套料、交互套料和餘料套料，並可快速生成多種數控（kòng）切割設備所需的數控代碼（mǎ）。
3、 仿真模塊可對以上兩模塊生成的NC 代碼進行計算機圖（tú）形（xíng）仿真，並可單步運行、逐步（bù）跟蹤，支持仿真過程中的NC 代碼編輯修改（gǎi），可驗證NC 代碼的正確性和合（hé）理性，提高生產效率，並可對加工成本進行估（gū）算（suàn）。
STARCAM 繪圖（tú）套料軟件的新特性（xìng）
4、 自動位置捕（bǔ）捉功能（néng）：與傳統（tǒng）繪圖軟件接（jiē）軌，加入控製點捕（bǔ）捉（zhuō）功能（中點、端（duān）點、象限點、交點、實體點等），提高了軟件的可操作性。提高（gāo）了（le）繪圖速度和可交互性。
5、 窗口標尺顯示功能：加入的（de）窗口標尺功能可直觀反映零件的尺寸、板材尺寸的大小，標尺可隨（suí）零件縮放動態變（biàn）化，用戶可直觀看出零件大（dà）小及座標位置（zhì）。
6、 增加實體選中時的特殊顯示功能：提高（gāo）用戶可識別性。並（bìng）增加了（le）輪廓線縮放方向指示，方（fāng）便（biàn）用戶選擇。
7、 增加了刀具路徑補償後的尖角過渡處理：防止在零件圖形在進行刀具路徑補償後出現（xiàn）的輪廓線斷線、失真等問題。
8、 支持對其它圖形文件格式的導入編輯：可對AUTOCAD、FASTCAM 等（děng）圖形格式文件的導入/導出操作及（jí）編輯操作。
9、 智能修剪功能（néng）：可快速完成（chéng）對圖形線段、圓弧的修剪、刪除操作，方法簡單實用。
10、 增加了用戶圖庫管理功能，用戶可將常用零件分類加入至用戶圖形庫中，供以後套料（liào）使用。
11、 自動路徑（jìng）設置功能：利用該功能可快速的（de）生成零件的加工路徑和引入引出線，並可對（duì）引入引出線的位置進行動態修（xiū）改（gǎi），減少零件幹涉提高板材利用率。支持補償線顯示功能，使用戶可直觀看到補償量的大小。
12、CAD 清除（chú）與CAD 壓縮功能：CAD 清除功能用於清（qīng）除CAD 圖形中多餘的線段和重複的實體。CAD 壓縮功能可將圖形文（wén）件中的大量小線段進行壓（yā）縮，減少實體數量提高切割效率。
13、 套料模塊（kuài）中增加了短線連割功（gōng）能，在（zài）各零件（jiàn）引入引出線相距較近時，上一零件的引出線直接連續切割至下一零件的引入線，不必重新穿孔（kǒng），減少了穿孔數量。
14、 套料模塊中（zhōng）增加了全共邊排料功能，對於大量具有直線輪（lún）廓的零（líng）件，套料時直接按割縫寬度進行排料，共邊處隻切割一（yī）次，大大減少（shǎo）了穿孔數量（liàng）和切割長度。
15、 套料模塊中增（zēng）加（jiā）了畫（huà）線橋接功能，利用橋（qiáo）接（jiē）線使多個零件輪廓連成一個輪廓，減少了（le）穿孔數量，可有效延長割（gē）矩壽命。
16、 增加（jiā）了生成餘料板材和（hé）餘料套料功能，可對加（jiā）工餘料自動生成餘料板材文件，供用戶在以後切割中插入餘料板材進行套料。
17、 增加了控（kòng）製文件修改工具（jù），用戶可按所用控製係統的代碼格式編輯NC 代碼後置處理文件，以保證（zhèng）生成的NC 代碼適合（hé）自己所用的控製係統

7.設（shè）備主（zhǔ）要清（qīng）單

序號	項    目	規格	數量	備注（zhù）
1	主機	QL40/12	1台	含（hán）導軌
2	水箱式割台	3M*2M	5個	網格台
3	工字加高鋼基礎	12米/邊	2邊	定製
4	支持板頂頭	耐割型	100個
5	等離子電源	LGK-63	1台（tái）	可選配

數控龍門（mén）等（děng）離子火焰切割機