龍門數控火焰（yàn）等離（lí）子（zǐ）切割機

技術方案

型號：QL40/120

橫向導軌跨度：4000mm

縱（zòng）向導軌長（zhǎng）度：12000mm

QL40/120龍門數（shù）控火焰等離子切割機

(落地式圖（tú）片（piàn）僅供參考)

1.技（jì）術參數

橫向（xiàng）導軌間距 4000mm

有效切割寬度 3300mm（2把割炬時）

縱向導軌長度 12000mm

有（yǒu）效切（qiē）割長度 10000mm

割炬升降高度（dù） ≤200mm

切割速度 50-3500mm/min

割台尺寸 3200×10000 mm

2.主要配置

3.隨機配（pèi）件及（jí）文件清單（dān）

序號	名稱	規格	數量（liàng）
1	產品合格證	——	1份
	產品說明（míng）書	——	1份
2	火焰割嘴	0#--3#	4套

4.功（gōng）能特（tè）點

1）機械（xiè）部分

整機外型設計簡（jiǎn）潔（jié）。

橫梁采取直線（xiàn）導軌方式。

橫梁采（cǎi）用箱式結構龍門式機架，焊接（jiē）後進行振動時效處理，以消除（chú）內應力（lì），使之在長年使用中不發生變形。

機械（xiè）傳動係統全部采用精（jīng）密滾（gǔn）動軸承和加工精度為國標7級的精密齒輪與齒條的齧合（hé）。

驅動係（xì）統采用中德合資的（de）行星減速器，其輸入、輸出誤差（chà）僅16弧（hú）分，同時，在橫向、縱向齒輪傳動結（jié）構中（zhōng），增加了自動（dòng）補償間隙的裝置，使之傳動結構能準確執行數控係統發出的指令。

主動端梁：縱向軌道夾（jiá）緊裝置采用自動導向結構，不采用偏心輪夾緊（jǐn）結構，靠自動導向結構的彈簧力，使其在兩根軌道（dào）結（jié）合處的行走平穩，不（bú）會產生夾緊輪偏緊、偏鬆現象（xiàng）。

所有在設備外觀能見到的鋼結構件、螺釘，均采用發黑或鍍鉻處理。

2）控製部分

彩色液晶顯示器（qì）

全中（zhōng）文操作界麵

在加工中可進行任意加工軌跡返回

具有自動穿孔功能

可返回任意切割起點位置

加工中可隨時調（diào）整切割（gē）速度

輸入方式：手動數據輸入（rù）、U盤輸入

自動（dòng）診斷檢驗操（cāo）作準備（bèi）狀態和程序完整性

完善（shàn）的火焰、等離子切（qiē）割機控製接（jiē）口及操作界麵

前置USB接口

3)工作環境（係（xì）統（tǒng））

1．電源電壓                       220V±10%

2. 電源頻率                       50Hz±1%

3．輸入功率                       1000W

4．環境溫度                       0-50℃

5．相對濕度                       95%（不凝結）

4）機械精度

導軌的安裝精度：

a.  主導軌的直線度       ±0.2mm/m

b.  主（zhǔ）導軌（guǐ）的縱向水（shuǐ）平度   ±0.3mm/m  ±2mm/全長

d.  二導軌之間的平行度   <±2mm/軌距（jù）

機器精度：

a.  縱向有效行（háng）程（chéng）    > 標稱尺（chǐ）寸20mm

b.  橫向有效行程    > 標稱尺寸（cùn）10mm

c.  直線定位精度（dù）    ±0.3mm/m

d.  直線重複精度（dù）    ±0.3mm/m   GB誤差≤±0.5mm；

e.  割炬行程        ≤200mm QB（出廠標準）誤差≤±0.3mm

f.  切割（gē）速度        設定速度的±5%

g.  割炬升降精度    ±0.5 mm

5.安裝調試、環保驗（yàn）收（shōu）等（děng）方（fāng）麵采取的技術和組織措施

QL40切割機的安裝和調試

龍門切割機的（de）縱向導軌需安裝到牢（láo）固的基座上。常用的基座有如圖（tú）1-1所示的水泥基座和工字鋼基座兩種。基礎的中心距，與所定購（gòu）的龍門切割機跨度一致（zhì）。

為（wéi）減少切割時（shí）的灰塵，可將基礎做成水池式，使切割時的割渣掉落水（shuǐ）中。

1）縱向導軌的（de）安裝

縱向導軌出廠前已經作過必要的連接調整，因此縱向導軌安裝時必須按導軌（guǐ）上的標記進（jìn）行對應連接。導軌安裝時，齒條均向外。

導（dǎo）軌安裝時，既要保證每列導軌的直線度和水平度，還要保證兩列導軌的中心距和相互水平。兩列縱向導軌的中心距與橫向跨度一致（zhì）。

相應調整附件隨（suí）機配備，其結構和調（diào）整（zhěng）原理如圖（tú）1-2所示。

圖中（zhōng）件6與基礎上相應墊板（bǎn）焊接，件2與件6為一整（zhěng）體（tǐ），件1用於調整導軌的高低與水平，件（jiàn）5用於調整導軌的中心距和直線（xiàn）度，調整結束，擰緊螺母3經件4壓緊導軌。

2）間隙調整及平衡配重（chóng）

切割機的間隙包括導向間隙、平衡（héng）間隙和傳動間隙三個部分。設備安裝調試時，需（xū）要對隙均進行調整。同時在使用（yòng）一段時間（jiān）後，還需要對間隙進行一（yī）次調整。

3）導向間隙調（diào）整（zhěng）

導向間隙，指兩導向（xiàng）滾輪與前導軌兩導（dǎo）向側麵的間隙。有橫向滑架（或割炬拖板）對橫向前導軌(或橫梁)的（de）導向間隙和（hé）縱（zòng）向滑架對縱向前導軌的導向間（jiān）隙。

導向間隙過大，會影響X方向與Y方向的垂直度和移動（dòng）精度。用手輕輕轉動前（qián）導軌兩側的導向滾輪（lún），即可（kě）感覺到導向間隙的大小。

在每一對（duì）導向輪中，其內側導向輪采用偏心軸方式（shì）安裝，在其上方有供（gòng）調（diào）整的軸伸端。轉動該（gāi）偏心軸，即可調整導向間隙。調整時，切忌（jì）將導向滾輪過緊地（dì）壓向（xiàng）道軌側麵（miàn），一般采（cǎi）用輕輕（qīng）轉動偏心軸，當感（gǎn）覺到導向滾輪壓（yā）到道軌側麵時，再反轉一（yī）小角度，使其有一很小的（de）間隙（xì），然後將偏心軸鎖緊。

縱向滑架對縱向前導軌有兩對導向輪，因而也有兩個調整偏（piān）心軸（zhóu）。

橫向滑架對橫向前道軌的導向，與縱向滑架對縱向前道軌的導向結構上類似，調整方法也一致。

4）平衡間隙的調（diào）整

縱（zòng）向滑架經支撐滾輪和平（píng）衡滾輪作用到縱向後導軌上，夾住後導軌的上、下道軌麵，以保證X道軌的水平位置。兩滾輪對上、下道軌麵的間隙，稱為平衡間隙（xì）。

為調整平衡間隙，平衡（héng）滾輪也是經一偏心軸固定。轉動該偏心軸，即可調整平衡間隙。其調整方法及注意事項與導向間隙類似。

5）傳動間隙（xì）的調整

切割機X及Y方向的移動，均是步進電機（jī）經齒輪及齒輪齒條（tiáo）傳動來實現的，其傳動原理如圖（tú）1-3所示（有的（de）X方向采用行（háng）星傳（chuán）動）。圖中齒條分別（bié）固定在縱（zòng）向前導軌與橫向前導軌上。

傳動係統是否間隙（xì）較大，從運行噪音即可判斷。傳動間隙，在設備使（shǐ）用（yòng）一段時間後，應進行一（yī）次調整。

傳（chuán）動箱內小齒輪（lún）與步進電機輸出軸固聯在一起，大齒（chǐ）輪經（jīng）軸在傳動箱上定（dìng）位。因此，傳動箱（xiāng）內齒輪（lún）傳動（dòng）間隙的（de）調整，可鬆開步進電機對傳動箱的固定，將步進電（diàn）機與小齒輪一起（qǐ）向大齒輪方向靠緊後（hòu）再固（gù）緊即可。調整時，以消（xiāo）除間隙為目的，但不能使齒輪與齒輪靠得太緊。

傳動箱分別（bié）與橫向滑架和縱向滑架固定。齒（chǐ）輪與（yǔ）齒條的間隙調整，可鬆開傳動箱（xiāng）在滑架上的固定螺栓，將整個傳動箱向齒條靠緊後再固緊即可。同樣，調整時以消除間隙為目的，不能使（shǐ）齒輪與齒條靠得太緊。

可（kě）以用（yòng）劃線的（de）方式來檢查間（jiān）隙.用圖板、圖紙和鉛筆，劃出如圖1-4所示的（de）圖形，假設BC為X正方向，且線段CD與線段EF長度一致，由圖可以看出，線段（duàn）CD是在正走了線段AB之後再走的線段，因而其長度不會受到縱向間（jiān）隙的影，而線段EF則有（yǒu）從正（zhèng）走之後再反向走出的（de）線段，因而其（qí）長度會（huì）受到間隙的影響。亦即如果線段FG不能與線段BC很（hěn）好的重合，則說明係統存在有Y方向的傳動間隙。

6）加機油

切割機使用前，須向縱向與橫向傳（chuán）動箱中加入適量機油（yóu）。同時，每三個月檢查一次油麵高度，每年更換一次機（jī）油。傳動箱蓋板上（shàng）有（yǒu）一個M12加油螺栓（shuān），卸開該螺栓，從螺孔中向機箱中加入潤滑機油，然後再將螺栓擰上即可（kě）。油麵高度以大齒輪侵在油中為準。

7）接（jiē）氣管

聯接氧氣和乙炔氣管。連結處接頭尺寸與一（yī）般（bān）手用割炬接頭一致。

當縱向切（qiē）割範圍較大時，對進氣管和供電電纜，需采用高架拖引（yǐn）的方式，使氣管和電纜在一定高度的位置前後移動，如圖1-5示。縱向滑梁一般用（yòng）10#。

6、STARCAM 繪圖套料軟件（jiàn）

STARCAM 繪圖套料軟件是（shì）由（yóu）繪圖模塊（StarCAM）、套料模塊(StarNEST)和數控代碼仿真模塊（StarPLOT）三個模塊組成，每個模塊（kuài）可獨立運行，也可互相調用。支持多種數控切割控製機的數控編程。其中（zhōng）：
1、 繪圖模塊可完成切割零件的圖形繪製、編輯、縮放、拷貝、陣列、旋轉等操作；支（zhī）持（chí）其它格（gé）式的CAD 圖形文件（如：CAM、DXF、DWG、IGES）的（de）導入編輯和導出（chū）操作，支持用（yòng）戶圖庫管理（lǐ）；並可對CAD 圖形進行優化處理。可對（duì）零件生成切割路徑和數控加工所需的加工代碼。
2、套料模塊可完成在矩形板材或餘料板材上進行多零件的（de）批量零（líng）件（jiàn）套料（liào），支持短線連割、共邊和橋接技術，減（jiǎn）少穿孔數量，提高板（bǎn）材利用率，速度快、效率高，支持手工套料、矩陣套料、交互（hù）套料和餘（yú）料套料，並可快速生成多種數控切（qiē）割設備所（suǒ）需的數控代碼。
3、 仿真模塊可對以上（shàng）兩模塊生成的NC 代碼（mǎ）進行計（jì）算機圖（tú）形仿真，並可單步運行、逐步跟蹤，支（zhī）持仿真過程（chéng）中的NC 代碼編輯修改，可（kě）驗證NC 代碼的（de）正確性和合理性，提高生產效率，並可對加工成本進行估算。
STARCAM 繪圖套（tào）料軟件的新特性
4、 自動位置捕捉功能：與傳統（tǒng）繪圖軟件接軌，加入（rù）控製點捕捉功能（中點、端點、象（xiàng）限點、交點、實體點等），提高了軟（ruǎn）件的可操作性。提高了繪圖（tú）速度和可交互性。
5、 窗口標尺顯示功能：加入的窗口標尺功能可直觀反映（yìng）零件（jiàn）的尺（chǐ）寸、板材尺寸的大小，標（biāo）尺可隨零件縮放動態變化，用戶可直觀看出零件大小及座標位（wèi）置。
6、 增加實體選中時的（de）特殊顯示功能（néng）：提高（gāo）用戶可識別性。並增加了輪廓線縮放方向指示，方便用戶選（xuǎn）擇。
7、 增加了刀具路徑補償後的尖角（jiǎo）過渡處理：防止在（zài）零件圖形在進行刀具路徑補償後出現的（de）輪（lún）廓線斷線、失真等（děng）問題。
8、 支持對其（qí）它圖形文件格式的導入編輯：可對AUTOCAD、FASTCAM 等圖形格式文件的導入（rù）/導出操作及編輯操作。
9、 智能修剪功能：可快速完（wán）成對圖形線段、圓弧的修剪（jiǎn）、刪除操作，方法簡（jiǎn）單（dān）實用（yòng）。
10、 增加了（le）用戶圖庫管理功能，用戶可將常用零件分類加（jiā）入至用戶（hù）圖形庫中，供以後套料使用。
11、 自動路徑設置功能：利用該（gāi）功能可快速（sù）的生成零件的加工路徑和引入引出線，並可對引入引出線的位置進行動態修改（gǎi），減少零件幹（gàn）涉提高板材利用率。支持補（bǔ）償線顯（xiǎn）示功能，使用戶可直觀看到補償量的大小。
12、CAD 清除與CAD 壓縮功能：CAD 清除功能用於清（qīng）除CAD 圖形中多餘（yú）的線段和重複的實體。CAD 壓縮（suō）功能可（kě）將圖形文件中的大量小線段進行壓縮，減少實體數（shù）量提高（gāo）切割效率（lǜ）。
13、 套料模塊中增加了短線連割功能，在各零件引入引出線（xiàn）相距較近時，上一零件的引出線直接連續切割至下（xià）一零件的引入（rù）線，不必重新穿（chuān）孔，減少了（le）穿（chuān）孔數量。
14、 套料模塊中增加了全共邊排料功能，對於大量具有直線輪廓（kuò）的零件，套料時直接按割縫寬度進行（háng）排料，共邊（biān）處隻切割一次，大（dà）大減少（shǎo）了穿孔數量和切割長度（dù）。
15、 套料模塊中增加了畫線橋接功能，利用橋接線使多個零件輪廓連成一個輪廓，減（jiǎn）少了穿孔數量（liàng），可有效延長割矩壽命。
16、 增加了生成餘料板（bǎn）材和（hé）餘料（liào）套料功能，可對加工（gōng）餘料（liào）自動生成餘（yú）料板材文件，供用戶在以（yǐ）後切割中插入餘料板材進行套料。
17、 增加了控（kòng）製文件修改工具，用戶可按所用控製係統的代碼格式編輯NC 代碼後置處理文件（jiàn），以保（bǎo）證生成的NC 代碼適合（hé）自己所（suǒ）用（yòng）的控製係統

7.設備主要清單

序號	項    目	規格	數量	備注
1	主（zhǔ）機	QL40/12	1台（tái）	含導軌
2	水箱式（shì）割台	3M*2M	5個	網格台
3	工字加高鋼基礎	12米/邊	2邊	定（dìng）製
4	支持板頂頭	耐割型	100個（gè）
5	等離子電源	LGK-63	1台	可選配

數控龍門等（děng）離子火焰（yàn）切割機