龍門數控火焰等離子切割機

技術方案（àn）

型號：QL40/120

橫向導軌跨度：4000mm

縱（zòng）向導軌長度：12000mm

QL40/120龍門數控（kòng）火焰等離子切割（gē）機

(落地式圖片僅供參考)

1.技術參數

橫向導軌間距 4000mm

有效切（qiē）割寬度 3300mm（2把割炬時）

縱向導（dǎo）軌長度 12000mm

有效切割長度 10000mm

割炬升降高度（dù） ≤200mm

切割速度 50-3500mm/min

割台尺寸 3200×10000 mm

2.主要配置

3.隨機（jī）配（pèi）件及文件清單

序號	名稱	規格	數量
1	產品合格證	——	1份
	產品說明書	——	1份
2	火焰割嘴	0#--3#	4套

4.功能特點

1）機械部分

整機外型設計簡（jiǎn）潔。

橫梁采取直（zhí）線導軌方式。

橫（héng）梁采用箱式結構龍門式機架，焊接後進行振（zhèn）動時效處理（lǐ），以消除（chú）內應力，使（shǐ）之在長年使用中不發生變形。

機械傳動係統全部采用精密滾動（dòng）軸承和加（jiā）工（gōng）精度為國標7級的精密齒輪與齒條的齧合。

驅動係統采（cǎi）用中德合資的行星減速器，其輸入（rù）、輸出誤差（chà）僅16弧分，同時，在橫向、縱向齒（chǐ）輪傳（chuán）動結構中，增加了自動補償間（jiān）隙的裝置，使之傳動（dòng）結構能準確（què）執行數控係統發出的指令。

主（zhǔ）動端（duān）梁：縱向軌道夾緊裝置采用自動導向結構，不采用偏心輪夾緊結構（gòu），靠自動導向結（jié）構的彈簧力，使其在兩根軌道結合處的行（háng）走平穩（wěn），不會（huì）產生夾緊輪（lún）偏緊、偏鬆（sōng）現（xiàn）象。

所有在設備外觀能見到的鋼結構（gòu）件、螺釘，均采用發黑或鍍鉻處理。

2）控製部分

彩色液晶顯示器

全中（zhōng）文（wén）操作界麵

在加工中（zhōng）可進行任意加工軌跡（jì）返回

具（jù）有自動穿孔功（gōng）能

可返回任意切割起點位置

加（jiā）工中可隨時調整切（qiē）割速度

輸入方式（shì）：手動數據輸入、U盤（pán）輸入

自動診斷檢驗操作準備狀態和程序（xù）完整性

完善（shàn）的火焰、等（děng）離子切割機控製接口及操作界麵

前置USB接口

3)工作環境（係（xì）統）

1．電源電壓                       220V±10%

2. 電源頻（pín）率                       50Hz±1%

3．輸（shū）入功率（lǜ）                       1000W

4．環境溫度                       0-50℃

5．相對濕度                       95%（不（bú）凝結）

4）機械精度

導軌的安裝精度：

a.  主導軌的直線度       ±0.2mm/m

b.  主導軌的縱向水平度   ±0.3mm/m  ±2mm/全（quán）長

d.  二導軌之間的平行度   <±2mm/軌距

機器精度：

a.  縱向（xiàng）有效行程（chéng）    > 標稱尺寸20mm

b.  橫向有效行程    > 標稱尺寸10mm

c.  直線定位精度    ±0.3mm/m

d.  直線重複精度    ±0.3mm/m   GB誤（wù）差≤±0.5mm；

e.  割炬行程        ≤200mm QB（出廠標準）誤差≤±0.3mm

f.  切割速度        設定速度的±5%

g.  割炬升降精度    ±0.5 mm

5.安裝調試、環保驗收等方麵采（cǎi）取的技術和組織措施

QL40切割機的安裝和調試

龍門切割機的縱向導軌需安裝到牢（láo）固的基座上。常用（yòng）的基座有如圖1-1所（suǒ）示的水泥基座和工字鋼基座兩種（zhǒng）。基礎的（de）中心距，與所定購的（de）龍門切割機跨度一致。

為減少切割時的灰（huī）塵，可將基礎做成水池式，使（shǐ）切割時的割渣掉落（luò）水中。

1）縱向導軌的安裝

縱（zòng）向導軌（guǐ）出廠前已經作過必要的連接調整，因此（cǐ）縱向（xiàng）導（dǎo）軌安裝時必須按導軌上的標記進行對應連接。導軌安裝時，齒條均向外。

導軌安（ān）裝時，既要保證每列（liè）導軌（guǐ）的直線度和水平度，還要保證兩列導軌的中心距和相互水平。兩列縱向導軌的中心距（jù）與橫向跨度一致。

相應調整附件隨機配備，其結構和調整原理如（rú）圖1-2所示。

圖中件6與基礎（chǔ）上相應（yīng）墊板焊接，件2與件6為一整體，件（jiàn）1用於調整導軌的高低（dī）與水平，件5用（yòng）於調（diào）整導軌的中心（xīn）距和直線度，調整（zhěng）結束，擰緊螺母3經件4壓緊導軌。

2）間隙調整及平衡配重

切割機的間隙包括（kuò）導向間隙、平衡間隙和（hé）傳動（dòng）間隙三個部分。設備安裝調試時，需要對隙均進行調整。同時在使用一段（duàn）時間後，還需要對間隙進行一次（cì）調整。

3）導向間隙調整

導向間隙，指兩導（dǎo）向滾輪與前導軌兩導（dǎo）向側（cè）麵（miàn）的間隙。有橫向滑（huá）架（或割炬拖板）對橫向前導軌(或（huò）橫梁)的導向間隙和縱向滑架對（duì）縱向前導軌的導向間隙。

導向間（jiān）隙（xì）過大，會（huì）影響X方向與Y方向的垂直度和移動精度。用手輕（qīng）輕轉動前導軌兩側的導向滾輪，即（jí）可感覺到導向間（jiān）隙（xì）的大小。

在每一（yī）對導向輪中，其內側導向輪采用偏心軸方式安裝，在其上方有供（gòng）調整的軸伸端。轉動該偏心軸，即可調整導向（xiàng）間隙。調整時，切忌將導向滾輪過緊地（dì）壓向道軌側麵，一（yī）般采（cǎi）用輕（qīng）輕轉動（dòng）偏心（xīn）軸，當感覺到導向滾輪壓到道軌側麵（miàn）時，再反轉一（yī）小角度，使其有一很小的間（jiān）隙，然後將偏心軸鎖緊。

縱向滑架對縱向前導軌（guǐ）有兩（liǎng）對導向（xiàng）輪，因而也有兩個調（diào）整偏心軸。

橫（héng）向滑架對橫向前（qián）道軌的導（dǎo）向，與縱向滑架對縱向前道軌的導（dǎo）向結構（gòu）上類似，調整方法也一致。

4）平衡間隙的調整

縱向滑架經支撐滾輪和（hé）平衡滾輪作（zuò）用到（dào）縱（zòng）向後導軌上，夾住後導軌（guǐ）的上、下道軌麵（miàn），以保證X道軌的水平位置。兩（liǎng）滾輪對上（shàng）、下道軌（guǐ）麵的間隙，稱為平衡間隙。

為調整平衡間隙，平衡滾輪也是經一偏心軸固定（dìng）。轉動（dòng）該偏心軸，即可調整平衡間隙。其調整方（fāng）法及注意事項與導向間隙類似。

5）傳動間隙的調整

切割機X及Y方向的移動，均是步進電機經（jīng）齒輪及齒輪齒條傳動來實現的，其傳動原理如圖1-3所示（有的X方向采用行星傳（chuán）動）。圖中齒條分別固定在縱向前導（dǎo）軌與橫向前導軌上。

傳動係統是否間隙較大，從運行噪音即可判斷。傳動間（jiān）隙，在設備使用一段（duàn）時間後，應進行一次（cì）調整。

傳（chuán）動箱內小齒輪與步進電機輸出（chū）軸固聯在一起，大齒輪經軸在傳動箱上定位。因此，傳動（dòng）箱內齒（chǐ）輪傳（chuán）動間隙的調整，可鬆開步進電機對傳動箱的固（gù）定，將（jiāng）步進電機與小齒輪一起向大齒輪方向靠（kào）緊後再固緊即可。調整時，以（yǐ）消除間隙為目的，但不能使齒輪與齒輪靠得太緊。

傳動箱分別與橫向滑架（jià）和縱向滑架固定。齒輪與齒條的間隙調整，可鬆開傳動箱在（zài）滑架上的固（gù）定螺栓，將整個傳動箱向齒條靠緊後再固緊即可。同樣，調整時以消除（chú）間隙為目的，不能使齒輪與齒條靠（kào）得太緊。

可以用劃（huá）線的方（fāng）式（shì）來檢查間隙（xì）.用圖板、圖紙和鉛（qiān）筆（bǐ），劃出（chū）如圖1-4所示（shì）的圖形，假設BC為X正方向（xiàng），且線段CD與線段（duàn）EF長度一（yī）致，由圖（tú）可以看出（chū），線段CD是在正走了線段AB之（zhī）後再走的線段，因而其長度不會受到縱向間隙的影，而線段EF則有（yǒu）從正走之後再反向走出的線段，因而其長度（dù）會受到間隙的影響。亦即如果線段FG不能（néng）與線段BC很好的重合，則說明係統存在（zài）有（yǒu）Y方向的傳動間隙。

6）加機油

切（qiē）割機使用前，須向縱向與橫向傳（chuán）動箱中加入適量機油。同（tóng）時，每三個月檢查一次油麵高（gāo）度，每年（nián）更（gèng）換一次機油。傳動箱蓋板上有一個M12加油（yóu）螺栓，卸開該螺栓，從螺孔中向機箱中加入潤滑機油，然後再將螺栓擰上即可。油麵高度以大齒輪侵在油中為準。

7）接（jiē）氣管

聯接氧氣和乙炔氣管。連（lián）結處接頭尺（chǐ）寸與一般手用割炬接頭（tóu）一致。

當縱向切割範圍較大時（shí），對進氣管和供電電纜，需采用高架拖引的方式，使氣管和電纜在一定高度的位（wèi）置前後移動（dòng），如圖（tú）1-5示。縱向滑梁一（yī）般用10#。

6、STARCAM 繪圖套料軟件

STARCAM 繪圖套（tào）料軟件是由繪（huì）圖模塊（StarCAM）、套料模塊（kuài）(StarNEST)和數控代碼仿真模塊（StarPLOT）三個模塊組成，每個模塊可獨立運行（háng），也可互相調用。支持多種數控切割控製機的數控編程。其中：
1、 繪圖模塊可完成切割零件的圖形繪製、編輯、縮（suō）放、拷貝、陣列、旋轉等操作；支持其（qí）它格式的CAD 圖形文件（如：CAM、DXF、DWG、IGES）的導入（rù）編輯（jí）和導出操作，支（zhī）持用戶圖庫管理；並可對CAD 圖形進行優化處（chù）理。可對零件（jiàn）生成（chéng）切割路徑和數控加（jiā）工所需的加工代碼。
2、套料模塊可完成在矩（jǔ）形板材或餘料板材上（shàng）進行多零件的批量零件套料，支持短線連割、共邊和橋（qiáo）接技術（shù），減少穿孔數量，提高（gāo）板材利用率，速度快、效率高，支持手工套料、矩陣套料、交互（hù）套料（liào）和餘料套料，並可快（kuài）速生成多種數控（kòng）切割設備所需的數控代碼。
3、 仿（fǎng）真模塊可（kě）對以上兩模塊生成的NC 代碼進（jìn）行計算機圖形仿真，並可單步（bù）運行、逐步跟蹤，支持仿真過程中的NC 代碼編輯修（xiū）改，可驗證NC 代碼（mǎ）的正（zhèng）確性和合理性，提高生產效率（lǜ），並可對加工（gōng）成本進行（háng）估算。
STARCAM 繪圖套料軟件的新特性（xìng）
4、 自動位置捕捉功能：與傳統繪圖軟件接軌，加入控製點（diǎn）捕捉功能（中點、端點、象限（xiàn）點、交點、實體點等（děng）），提高了（le）軟件的可（kě）操作性。提高了繪（huì）圖速（sù）度和可交互性（xìng）。
5、 窗口標尺顯示功能：加入的窗口（kǒu）標尺（chǐ）功能可直觀反映零件的尺寸、板材尺寸的大小，標尺可隨零件縮放動態變化，用戶可直觀看出零件（jiàn）大小及座標位置（zhì）。
6、 增（zēng）加實體選中時的特殊顯示功能：提高用戶可識別性。並增加了輪廓線縮放方向指示，方便用戶選擇（zé）。
7、 增加了刀具路徑補償後的尖角過渡處理：防止（zhǐ）在零件圖形在進行刀具路徑補償後出現的輪廓線（xiàn）斷線、失真等問題。
8、 支持對其它圖形文件格式（shì）的導入編輯：可對AUTOCAD、FASTCAM 等圖形格式（shì）文件的導入/導（dǎo）出操作及編輯操作。
9、 智（zhì）能修剪功能（néng）：可快速完（wán）成對圖形線段、圓弧（hú）的修剪、刪除操作（zuò），方法簡單實用。
10、 增加了用戶圖庫管（guǎn）理（lǐ）功能，用戶可將常用零（líng）件分類（lèi）加入至用戶圖形庫中，供以後套料使用。
11、 自（zì）動路徑設置功能：利用該功能可快速的生成零件的加工路（lù）徑和引入引出線，並可（kě）對引入引出（chū）線的位置進行動態修改，減少（shǎo）零件幹（gàn）涉提高（gāo）板材（cái）利用率。支持補償線顯（xiǎn）示功能，使用戶可直觀看到補償量的大小。
12、CAD 清除與CAD 壓縮功能：CAD 清除功能用於清除CAD 圖形中多餘的線段和重複的實體。CAD 壓縮功能（néng）可將圖（tú）形文件中的大量小線段進行壓縮，減少實體數量提高切割效（xiào）率。
13、 套料模塊中增（zēng）加了短線連割功能，在各零件引入引出線相（xiàng）距較近時，上一零件的引出線直接連續切割至下一零件的引入線，不必重新穿孔，減（jiǎn）少了穿孔數量。
14、 套料模塊中增（zēng）加了全共邊排（pái）料（liào）功能，對於大量具有直線輪（lún）廓的零件，套料時直接按割縫寬度進（jìn）行排料，共邊處隻切割一次，大大減少了（le）穿孔數（shù）量和切割長度。
15、 套料模塊中增加了畫線橋接功（gōng）能，利用橋接線使多個零件輪廓連成一個輪廓，減少了（le）穿孔數量，可（kě）有效延長割矩壽命。
16、 增加了生成餘料板材和（hé）餘料套料功能（néng），可對加工餘料（liào）自動生成（chéng）餘料（liào）板材（cái）文件，供用戶在以後切割中插入餘料板材進行套（tào）料。
17、 增加了控製文件修改工具，用戶可按所用控製係統的代碼格式編輯NC 代碼後置（zhì）處理文件，以保證生成（chéng）的（de）NC 代碼適合自（zì）己所用的控製係統

7.設備主要清單

序號（hào）	項（xiàng）    目	規（guī）格	數量（liàng）	備注
1	主機	QL40/12	1台	含導軌
2	水箱式割（gē）台	3M*2M	5個	網格台
3	工字加高鋼基（jī）礎	12米/邊（biān）	2邊	定製
4	支持板頂頭	耐割型	100個
5	等離子電源	LGK-63	1台	可選配

數控龍門等離子火焰切割機